微晶陶瓷球節能降耗先進技能2018年持續有效

　　眾聯陶瓷在去年經微晶瓷球替代普通球石在調整瓷球配比后，在原每天產約3萬平方米氧化鋁瓷球產品的生產線情況中不改變其隧道窯的環境下，一年大約為企業節省了約300多萬左右的生產成本，微晶瓷球在新技術的改革下高效節能降耗，進一步為企業謀取了一定經濟效益。而在2018年眾聯陶瓷微晶陶瓷球的這種獨立創新技術在業界無論是規模、質量、工藝所取得的顯著業績依然持續有效。

　　微晶陶瓷球完全顛覆了傳統的中鋁球生產工藝，采用了一種新的微粉成型技術，經過長時間的燒結在隧道窯中，產品具有較高的瓷度和高密度。在目前市場上，陶瓷球幾乎沒有（微孔）和微晶結構，硬度（密度）明顯大于這種鋁球的。更重要的是，它不僅降低了能耗，而且提高了生產效率。換言之，在相同的生產環境下，生產出的微晶氧化鋁耐磨瓷球節能降耗效果更為明顯。

　　眾聯陶瓷微晶瓷球高節能低降耗的持續為企業而創新

　　眾聯陶瓷老總總結說為了微粉成型微晶陶瓷球的研發約投資了三千多萬元，奔的就是一個目的：企業的創新力

　　經過長期的實踐證明 在現有生產環境條件下， 采用微晶陶瓷球作為研磨介質與普通高鋁球相比，在研磨時間中可節約2小時。1個陶瓷窯爐，每天3～400萬平方米，需要16千瓦250千瓦的60噸球磨機（系數0.8）。在相同條件下，眾聯陶瓷微晶陶瓷球可比普通中鋁球少磨損2小時（普通中鋁球需要研磨13.5小時）。如果折合成人名幣則為三百多萬成本。（球石成本1636800元+節電1372800元＝3009600元。）

　　在當前日益惡化的市場環境下，企業節能降耗，每降低生產成本1分，這意味著企業的產品將具有超過1分錢的市場的競爭優勢，在我國瓷磚生產線約3200余條。假如50%的生產線采用微晶陶瓷球作為研磨介質，那么創造的社會財富不言而喻。

　　總而言之微晶瓷球的研究和可持續性發展，在瓷球行業領域里，眾聯陶瓷的不斷創新走在了行業前列。